液壓系統的泄露原因及排除

液壓系統的泄露原因及排除/液壓系統的泄露原因及排除/液壓系統的泄露原因及排除
    一、液壓系內漏故障的排除
    液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓，導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。
    液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓，導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的；內漏主要是液壓系內部的油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的.內漏的故障不易被發現，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。
    1、齒輪油泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤
   (1)油泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證油泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規定范圍之內。
   (2)齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致油泵高壓油腔與低壓油腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片(補償墊片厚度一般不宜超過2mm)，保證密封圈安放的壓縮量。
   (3)拆裝油泵時，在2個軸套(螺旋油溝的軸套)結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。
   (4)在拆裝油泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸油腔(口)一側(低壓腔)，并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓油腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使油泵喪失工作能力。
    2、油缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動
   (1)油缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。
   (2)活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。
   (3)缸筒失圓嚴重時，可能導致油缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。
    3、分配器上的**閥和回油閥關閉不嚴
   (1)**閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規格；液壓油過稀或油溫過高(液壓油的正常溫度應是30℃~60℃)，都會使**閥關閉不嚴。處理方法是：更換清潔的符合標準的液壓油；更換規定長度和彈力的彈簧；更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。
   (2)回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。處理方法是：研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙。清洗油缸，更換清潔的液壓油。
滑閥與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。
    二、液壓系統外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：
    1)管接頭和油塞在液壓系統中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%～40%以上。管接頭漏油大多數發生在與其它零件聯接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產生漏油。以上兩種情況一旦發生很難根治，只能借助液態密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質量有關，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。
    2)元件等接合面的泄漏也是常見的，如：板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與o形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現象、o型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，產生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對o形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現象。
    3)軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。
    4)泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據泵的轉速、油溫及介質，選用適合的密封材料加工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。
    5)溫升發熱往往會造成液壓系統較嚴重的泄漏現象，它可使油液粘度下降或變質，使內泄漏增大；溫度繼續增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的o形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發熱所引起的泄漏，首先應從液壓系統優化設計的角度出發，設計出傳動效率高的節能回路，提高液壓件的加工和裝配質量，減少內泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質，減少內泄漏。隔構外界熱源對系統的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統油溫嚴格控制在25～50℃之間。
    三、液壓系統防漏與治漏的主要措施如下：
    1)盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，是防漏的有效措施之一。
    2)將液壓系統中的液壓閥臺安裝在與執行元件較近的地方，可以大大縮短液壓管路的總長度，從而減少管接頭的數量。
    3)液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統，造成管路接頭松動，產生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統應遠離外界振源，管路應合理設置管夾，泵源可采用減振器，高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。
    4)定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障*基本保障。

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